Vishay Precision Group 创新总监 Ron Zukerman 主张，机器人制造商应围绕具体工作流程进行设计。该观点最早由 Therobotreport 报道。他举例说明，适用于汽车连接器精密插入的传感器和硬件配置，可能与用于反复码放托盘货物的设备大相径庭；而为人类设计的现有设施，则可能让适配人类环境的设计发挥优势。
双足机器人若要插入汽车插针，将面临 20 µm 的间隙和 5 N 的配合力，因此需要低于 0.1 N 的接触力分辨率，以及足够快的控制带宽，以便在插针弯曲前检测到卡滞。相比之下，大批量托盘码放需要较大的负载能力、结构刚性，并能承受 1 million 次循环而不发生基准机械漂移。
单一的折中型力传感器可能让精密插入变得困难，同时又无法为平台提供连续重载搬运所需的耐久性。因此，形态设计取决于两个前置约束：工作内容和建筑环境。
Zukerman 表示，测试显示，通过计算将接触力维持在 ±0.2 N，可将连接器报废率从 1.2% 降至 0.5%；据估算，每条装配线每年可节省约 $450,000。他认为，基于应变的传感应从一开始就纳入系统架构，而不是等到后期才作为物料清单中的一项选择。
新建厂区可以围绕具体任务进行设计。Zukerman 表示，在这类场景中，专用的非人形机器人几乎总能在单件经济性、速度和能效方面胜出；针对各自任务设计的腿式和轮式机器人也更可靠。
既有工厂可能有狭窄通道、楼梯、格栅地板和按人类尺寸设计的门口。在这些环境中，适配人类环境的形态可以避免耗资数百万美元的改造工程。
商业可行性还取决于能否持续运行：全车队部署必须能在温度变化的环境中，每班至少承受 10,000 次循环，同时几乎不允许出现漂移。Zukerman 指出，平均干预间隔、单位工作成本、重新部署时间，以及每运行小时的安全事故数，都是衡量价值的指标。
他认为，第二张采购订单比一次性演示更能检验商业价值。